（2）工艺装置的设备、建筑物、构筑物平面布置的防火间距应满足表5.1.10的要求，符合安全生产和环境保护要求；（3）应考虑管道安装经济合理和整齐美观，节省用地和减少能耗，便于施工、操作和维修；（4）应满足全厂总体规划的要求；装置主管廊和设备的布置应根据装置在工厂总平面图上的位置以及有关装置、罐区、系统管廊、道路等的相对位置确定，并与相邻装置的布置相协调；（5）根据全年最小频率风向条件确定设备、设施与建筑物的相对位置；（6）设备应按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置。在管廊两侧按流程顺序布置设备、减少占地面积、节省投资。处理腐蚀性、有毒、粘稠物料的设备宜按物性分别紧凑布置；（7）设备、建筑物、构筑物应按生产过程的特点和火灾危险性类别分区布置。为防止结焦、堵塞、控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置；（8）设备基础标高和地下受液容器的位置及标高，应结合装置的坚向布置设计确定；（9）在确定设备和构筑物的位置时，应使其地下部分的基础不超出装置边界线；（10）输送介质对距离。角度、高差等有特殊要求的管道布置，应在设备布置设计时统筹规划。2 装置中主管廊宽度、跨度和高度的确定应考虑哪些因素？管廊的宽度主要由管道的数量和管径的大小确定。并考虑一定的预留的宽度，一般主管廊管架应留有10％－20％的余量，并考虑其荷重。同时要考虑管廊下设备和通道以及管廊上空冷设备等结构的影响。如果要求敷设仪表电缆槽架和电力电缆槽架，还应考虑其所需的宽度。管廊上管道可以布置成单层或双层，必要时也可布置三层。管廊的宽度一般不宜大于10m；
管廊上布置空冷器时，支柱跨距宜与空冷器的间距尺寸相同，以使管廊立柱与空冷器支柱中心线对齐；
管廊下布置泵时，应考虑泵的布置及其所需操作和检修通道的宽度。如果泵的驱动机用电缆为地下敷设时，还应考虑电缆沟所需宽度。此外，还要考虑泵用冷却水管道和排水管道的干管所需宽度；
由于整个管廊的管道布置密度并不相同，通常在首尾段管廊的管道数量较少。因此，在必要时可以减小首尾段管廊的宽度或将双层管廊变单层管廊。
管廊的柱距和省廊的跨距是由敷设遮其上的管道因垂直荷载所产生的允许弯曲挠度决定的，通常为6－9m。如中小型装置中，小直径的管道较多时，可在两根支柱之间设置副梁使管道的跨距缩小。另外，管廊立柱的间距，宜与设备构架支柱的间距取得一致，以便管道通过。如果是混凝土管架，横梁顶宜埋放一根φ20圆钢或钢板，以减少管道与横梁间的摩擦力。
横穿道路的空间。管廊在道路上空横穿时，其净空高度为：
管廊下管道的最小高度。为有效地利用管廊空间，多在管底下布置泵。考虑到泵的操作和维护，至少需要3.5m；管廊上管道与分区设备相接时，一般应比管廊的底层管道标高低或高600～1000mm。所以管廊底层管底标局最小为3.5m。管廊下布置管壳式冷换设备时，由于设备高度增加，需要增加管廊下的净空。
垂直相交的管廊高差。若省廊改变方向或两管廊直角相交，其高差取决于管道相互连接的最小尺寸，一般以500～750mm为宜。对于大型装置也可采用1000mm高差。
管廊的结构尺寸。在确定省廊高度时，要考虑到管廊横梁和纵梁的结构断面和型式，务必使梁底和 架底的高度，满足上述确定管廊高度的要求。对于双层管廊，上下层间距一般为1.2～2.0m,主要决定于管廊上最大管道的直径。
至于装置之间的管廊的高度取决于管架经过地区的具体情况。如沿工厂边缘成罐区，不会影响厂区交通和扩建的地段，从经济性和检修方便考虑，可用管墩敷设，离地面高300～500mm即可满足要求。
3 塔的布置方式有哪几种？塔与其关联的设备的布置有什么要求？单排布置，一般情况下较多采用单排布置，管廊的一侧有两个或两个以上的塔或立式容器时，一般中心线对齐，如二个或二个以上的塔设置联台平台时，宜中心线对齐或切线对齐；
单排布置，对于直径较小本体较高的塔，可以双排布置或成三角形布置，这样，可以利用平台将塔联系在一起，提高其稳定性。但对平台生根构件应采用可以滑动的导向节点，以适应不同操作温度的热胀影响；
构架式布置，对直径DN≤1000mm的塔还可以布置在构架内或构架的一侧。对用构架提高其稳定性和设置平台、梯子。对于布置在构架上的分段塔，当无法使用机动吊装机具时，应在构架上设置检修吊装设施。
塔与其关联设备如进料加热器、非明火加热的重沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐、塔底抽出泵等，宜按工艺流程顺序靠近布置，必要时可形成一个独立的操作系统，设在一个区内，这样便于操作管理。
4 沿管廊布置的塔和立式管器与管廊的间距如何确定？沿管廊布置的塔和立式容器与管廊的间距，按下列要求确定：
（1）在塔与管廊之间布置泵时，应按泵的操作、维修和配管要求确定；（2）塔与管廊之间不布置泵时，塔外壁与管架立柱中心线之间的距离，不宜小于3m。 5 塔与塔之间或塔与其他相邻设备之间的距离如何确定？ 塔与塔之间或塔与其他相邻设备之间的距离，除应满足管道、平台、仪表和小型设备等布置和安装的要求外，尚应满足操作、维修通道和基础布置的需耍。两塔之间的净距不宜小于2.5m。塔和立式容器的安装高度应符合下列要求:
（1）当利用内压或流体重力将物料送往其他设备或管道时，应由其内压和被送往设备或管道的压力和高度确定； (2)当用泵抽戏时，应由泵的汽蚀余量和吸入管道的压力降确定设备的安装高度；（3）带有非明火加热重佛器的塔，其安装高度，应按工艺要求的塔和重沸器之间的相互关系和操作要求确定；（4）应满足塔底管道安装和操作所需要的最小净空，且塔的基础面高出地面不应小于200mm。（1）与分馏塔关联的管壳式换热设备，如塔底重沸器，塔顶冷凝冷却器等。宜接工艺流程顺序布置在分馏塔的附近；（2）两种物料进行热交换的换热器，宜布置在两种物料进出口相连的管道最近的位置；（3）一种物料与几种不同物料进行换热的管壳式换热器，应成组布置；（4）用水或冷剂冷却几组不同物料的冷却器，宜成组布置；（5）成组布置的换热设备，宜取支座基础中心线对齐，当支座间距不相同时，宜取一端支座基础中心线对齐。为了管道连接方便，地面上布置的换热器也可采用管程进出口管嘴中心线对齐；（6）换热设备应尽可能布置在地面上，但是换热设备数量较多可布置在构架上：①浮头和管箱的两侧应有宽度不小于0.6m的空地，浮头端前方宜有宽度不小于1．2m的空地；②管箱前方从管箱端算起应留有比管束长度至少长1.5m的空地。②管箱端前方平台净空不宜小于1mn，平台采用可拆卸式栏杆，并应考虑管束抽出区所需的空间；③构架高度应能满足换热器的管箱和浮头的头盖吊装需要。（7） 为了节约占地或工艺操作方便可以将两台换热设备重叠在一起布置。但对于两相流介质或壳体直径大于或等于1.2m的换热器不宜重叠布置；（8）换热器之间、换热器与其他设备之间的净距不宜小于0.7m；（9） 重质油品或污染环境的物料的换热设备不宜布置在构架上；（10）操作温度高于物料自燃点的换热器的上方，如无楼板或平台隔开，不应布置其他设备。（1）明火加热的重沸器与塔的间距，应按防火规范中加热炉与塔的间距要求布置；（2）用蒸汽或热载体加热的卧式重沸器应靠近塔布置，并与塔维持一定高差（由工艺设计确定），二者之间的距离应满足管道布置要求，重沸器抽管束的一端应有检修场地和通道；（3）立式重沸器宜用塔作支撑布置在塔侧，并与塔维持一定高差（由工艺设计确定）。其上方应留有足够的检修空间；（4）一座塔需要多台并联的立式重沸器时，重沸器的位置和安装高度，除保证工艺要求外，尚应满足进出口集合管的布置要求并便于操作和检修。（1）空气冷却器（以下简称空冷器）宜布置在装置全年最小频率风向的下风侧；（2）空冷器应布置在主管廊的上方、构架的顶层或塔顶；（3）空冷器不应布置在操作温度等于或高于物料自燃点和输送、储存液化烃设备的上方；否则应采用非燃烧材料的隔板隔离保护；（4）多组空冷器布置在一起时，应布置形式一致，宜采用成列式布置；应避免一部分成列式布置而另一部分成排布置；（5）斜顶式空冷器不宜把通风面对着夏季的主导风向。斜顶式空冷器宜成列布置，如成排布置时，两排中间应有不小于3m的空间；（6）并排布置的两台增湿空冷器或干湿联合空冷器的构架立柱之间的距离，不应小于3m； (8)布置空冷器的构架或主管廊的一侧地面上应留有必要的检修场地和通道。10 空冷器的布置如何避免自身的或相互间的热风循环？（3）成组的干式鼓风式空冷器与引风式空冷器分开布置，引风式空冷器应布置在鼓风式空冷器的常年最小频率风向的下风侧；（4）引风式空冷器与鼓风式空冷器布置在一起时，应将鼓风式空冷器管束提高。加热炉的布置应符合下列要求：
（1）明火加热炉宜集中布置在装置的边缘井靠近消防通道，且应于可燃气体、液化烃、甲B 类液体设备的全年最小频率风向的下风侧；（3）几座加热炉可按炉子中心线对齐成排布置。两座加热炉净距不宜小于3m；（4）当采用机动维修机具吊装加热炉炉管时，应有机动维修机具通行的通道和检修场地。对于带有水平炉管的加热炉，在抽出炉管的一侧，检修场地的长度不应小于炉管长度加2m；（5）加热炉外壁与检修道路边缘的间距不应小于3m；（6）对于设有蒸汽发生器的加热炉，汽包宜设在加热炉顶部或邻近的构架上；（7）加热炉与其附属的燃料气分液罐、燃料气加热器的间距，不应小于6m；（8）当加热炉有空气预热器、鼓风机、引风机等辅助设备时，辅助设备的布置应不妨碍其本身和加热炉的检修；（9）加热炉与露天布置的液化烃设备间的防火间距不应小于22.5m，当设备之间设置非燃烧材料的实体墙时，其间距可减少，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体；（10）当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的间距可减少，但不得小于15m。立式容器的外形与塔类似，只是内部结构没有塔的内部结构复杂，立式容器的布置方式和安装高度等可参考塔的布置要求，另外尚应考虑以下要求：
（1）为了操作方便，立式容器可以安装在地面、楼板或平台上，也可以穿越楼板或平台，用支耳支撑在楼板或平台上；（2）立式容器穿越楼板或平台安装时，应尽可能避免容器上的液面指示、控制仪表也穿越楼板或平台；（3）立式容器为了防止粘稠物料的凝固或固体物料的沉降，其内部带有大负荷的搅拌器时，为了避免振动影响，应尽可能从地面设置支承结构；（4）对于顶部开口的立式容器，需要人工加料时，加料点的高度不宜高出楼板或平台1m,，如高出 1m时，应考虑设加料平台或台阶。（1）卧式容器宜成组布置。成组布置卧式容器宜按支座基础中心线对齐或按封头切线对齐。卧式容器之间的净空可按0．7m考虑。（2）在工艺设计中确定卧式容器尺寸时，尽可能选用相同长度不同直径的容器，以利于设备布置。（3）确定卧式容器的安装高度时，除应满足物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚应满足下列要求：
容器下有集液包时，应有集液包的操作和检测仪表所需的足够空间；
容器下方需设操作通道时，容器底部配管与地面净空不应小于2.2m；
不同直径的卧式容器成组布置在地面或同一层楼板或平台上时，直径较小的卧式容器中心线标高可适当提高，使与直径较大的卧式容器筒体项面标高一致，以便于设置联合平台。
（4）卧式容器在地坑内布置时，应妥善处理坑内的积水和有毒、可燃易爆介质的积聚。坑内尺寸应满足容器的操作和检修要求。对多雨地区可考虑在地坑上部设置雨棚。（5）卧式容器的平台的设置要考虑人孔和液面计等操作。顶部平台标高宜比顶部管嘴法兰面低 150mm 。当液面计上部接口高度距地面或操作平台超过3m时，液面计应装在直梯附近。对于集中布置的卧式容器可设联合平台。(1）泵的布置方式有三种：
露天布置露天布置的泵，通常集中布置在管廊的下方惑侧面，也可分散布置在被抽吸设备的附近。其优点是通风良好，操作和检修方便；
半露天布置半露天布置的泵适用于多雨地区，一般在管廊下方布置泵，在上方管道上部设雨棚。或将泵布置在构架的下层地面上，以构架平台作为雨棚。这些泵可根据与泵有关设计布置要求，将泵布置成单排、双排或多排；
室内布置在寒冷或多风沙地区可将泵布置在室内。如果工艺过程要求设备布置在室内时，其所属的泵也应在室内布置。
成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置；泵露天、半露天布置时；操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵宜集中布置；与操作温度低于自燃点的可燃液体泵之间应有不小于4.5m的防火间距；与液体烃泵之间应有不小于7.5m的防火间距；
泵成排布置时，宜将泵端出。人口中心线对齐，或将泵端基础边线对齐；
泵双排布置时，宜将两排泵的动力端相对，在中间留出检修通道；
泵布置在主管廊下方或外侧时，泵区通道的最小净宽为2m，最小净高为3m，泵端前面操作通道的宽度，不应小于1m；
泵布置在管廊下方或外侧时，不论是单排或双排，泵和驱动机的中心线宜与管廊走向垂直；
泵布置在室内时，两排泵净距不应小于2m。泵端或泵侧与墙之间的净距应满足操作、检修要求且不宜小于1m；
除安装在联合基础上的小型泵外，两台泵之间的净距不宜小于0.7m；
泵的基础面宜高出地面200mm。最小不得小于100mm；在泵吸入口前安装过滤器时，泵基础高度应考虑过滤器能方便清洗和拆装；
立式泵布置在主管廊下方或构架下方时，其上方应留出泵体安装和检修所需的空间；
输送极度危害物质（如丙烯？氢氰酸等）的泵房与其他泵房应分隔设置；
（1）压缩机组及其附属设备的布置，应满足制造厂的要求；（2）压缩机宜布置在被抽吸的设备附近，其附属设备宜靠近机组布置；（3）可燃气体压缩机的布置应符合下列要求：
与明火设备、非防爆的电气设备的间距，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50028和《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的规定；
宜露天布置或半敞开布置。在寒冷或多风沙地区可布置在厂房内；单机驱动功率等于或大于150kw的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类液体设备，但自用的高位润滑油箱不受此限。
单层布置的压缩机，当基础较高时，宜按需要设置操作平台；当附属设备较多时，宜两层布置。
压缩机的安装高度，应根据其结构特点确定。进出口都在底部的压缩机的安装高度，应符合下列要求：
（1）压缩机的最大检修部件重量超过1.0t时，应设吊车：起重量小于1.0t，宜选用移动式三角架，配电动葫芦或手拉葫芦；
起重量大于3.0～10.0t，宜选用手动桥式吊车；
压缩机布置在单层厂房内数量超过4台或虽然数量少于4台，但基础在2m以上，宜选用手动桥式吊车；
压缩机数量超过4台或检修次数频繁、吊运行程较长时，宜选用电动桥式吊车。
18 承重钢构架、支架、裙座、管架，覆盖耐火层有哪些要求？《石油化工企业设计防火规范》GB 50160对承重钢构架、支架、裙座、管架，覆盖耐火层要求、覆盖耐火层的部位、耐火极限要求如下：
（1）下列承重钢构架、支架、裙座、管架，应覆盖耐火层：单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座；
介质温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m3的乙B、丙类液体设备承重钢构架、支架、裙座；
在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢构架、支架和裙座。
（2）承重钢构架、支架、裙座、管架的下列部位，应覆盖耐火层：设备承重钢构架：单层构架的梁、柱；多层构架的楼板为透空的算子板时，地面以上10m范围的梁、柱；多层构架的楼板为封闭楼板时，该层楼板面以上的梁、柱；
钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧；
钢管架：底层主管廊的梁、柱，且不宜低于4.5m；上部设有空气冷却器的管架，其全部梁柱及斜撑均应覆盖耐火层。
（3）涂有耐火层的构件，其耐火极限不应低于1.5h。当耐火层选用防火涂料时，应采用厚型无机并能适用于烃类火灾的防火涂料。19 装置的控制室、变配电室、化验室的布置应符合哪些防火规定？（1）控制室、变配电室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层；（2）在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内地面，应至少比室外地坪高0.6m；（3）控制室朝向具有火灾危险性的设备侧的外墙，应为无门窗、洞口的非燃烧材料实体墙；（4）控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表。当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间时，中间隔墙应为防火墙。20 一般的多层辅助厂房跨度、柱距、进深、层高和开间为多少？建筑物的跨距、柱距、层高等除有特殊要求者外，一般应按照建筑统一模数设计。常用模数如下：
（1）跨度：6.0，7.5，9.0，10.5，12.0，15.0，18.0（m)；（2）柱距：4.0，6.0，9.0，12.0(m)；钢筋混凝土结构厂房柱距多用6m；（3）进深：4.2，4.8，5.4，6.0，6.6，7.2（m）；（5）开间：（2.7），3.0, 3.3, 3.6, 3.9（m)。21 在什么情况下需设围堰？围堰设计应符合什么要求？（1）在操作或检修过程中有可能被油品、腐蚀性介质或有毒物料污染的区域应设围堰；处理腐蚀性介质的设备区尚应铺设防腐蚀地面。22 生产装置的通道设置应符合哪些要求？装置内通道的最小宽度和最小净高是多少？进行设备布置时，应根据施工、维护、操作和消防的需要，综合考虑设置必要的通道和场地。在装置内部，应用道路将装置分隔成占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区。当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于 10000m2时，应在其两侧设置通道。装置内主要车行通道，应与工厂道路衔接。
当装置宽度大于60m时，应在装置内设贯通式消防通道；
装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧有消防通道时，可不设贯通式消防通道。装置内的不贯通式道路应设有回车场地。
道路的宽度不应小于4m，道路路肩上管架与路面边缘净距不应小于1m，路面内线转弯半径不宜小于7m，路面上的净空高度不应小于4.5m。
（2）检修通道应满足机动检修用机具对道路的宽度、转弯半径和承受荷载的要求、并能通向设备检修的吊装孔。（3）装置内主要车行通道、消防通道、检修通道应合并设置。（4）操作通道，应根据生产操作、巡回检查、小型维修等的频繁程度和操作点的分布决定。（5）装置内通道的最小宽度和最小净高要求如表5.1.47。通道名称 最小宽度/m 最小净高/m 通道名称 最小宽度/m 最小净高/m
消防通道 4.0① 4.5① 管廊下泵区检修通道 2.0（3.0） 3.0（3.3）
主要车行通道 4.0（6.0）② 4.5（5.0）② 操作通道 0.8 2.2
①对于可能有大型通行机具通过的装置，主要车行通道的净宽和净高要求如表5.1.47。23 设备的构架或平台的安全疏散通道，应符合哪些防火规定？（1）可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台、设备的构架平台或其他操作平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道。但长度不大干8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；（2）相邻的构架、平台宜用定桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道;（3）相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m。24 装置布置和发展趋势归结为“四个化”是指什么？装置布置和发展趋势归结为“四个化”即：露天化、流程化、集中化和模块化。
（1）露天化：从近几年实际设计中可以看出，除大型压缩机布置在半敞开的厂房内以外、其他设备给大多数布置在滚天。其优点是节约占地，减少建筑物，有利于防爆，便于消防；（2）流程化: 以管廊为纽带按工艺流程顺序将紧凑设备布置在管廊的上下和两侧；（3）集中化：将几个装置合理地集中在一个大型街区内组成联合装置，按防火设计规范用通道将各装置分开，此通道可作为两侧装置设备的检修通道，也可作为消防通道。设中央控制室，且朝着设备的墙不开门窗，用电子计算机控制操作；（4）模块化：装置的工艺单元可采用模块布置。如泵、汽轮机、压缩机及其辅助设备采用模块布置，配管也可以模块布置；又如加热炉的燃料油、燃料气管道系统，装置内软管站管道也可以模块布置。甚至整个装置采用模块化设计，用于不同地区仅作局部修改即可重复利用。管道布置应统 筹规划，做 到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观；
在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；
厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区内的装置（单元）、道路、建筑物。构筑物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉；
管道应架空或地上缴设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内；
管道宜集中成排布置。地上的管道应敷设在管架或管墩上；
在管架、管墩上布置管道时，宜使管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡；
全厂性管架或管墩上（包括穿越涵洞）应留有1O ％－3O％的裕量，并考虑其荷重。装置主管廊管架宜留有10％－20％的裕量，并考虑其荷重；
输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求；
管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行；
管道布置应使管道系统具有必要的柔性。在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的惰况下，应使管道最短，组成件最少；
应在管道规划的同时考虑其支承点设置。宜利用管道的自然形状达到自行补偿；
管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免时应根据操作、检修要求设置放空、放净。管道布置应减少“盲肠”；
气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足管道及仪表流程图的要求。
（2）管道除与阀门。仪表、设备等需要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接。（4）有毒介质管道应采用焊接连接，除有特殊需要外不得采用法兰或螺纹连接。有毒介质管道应有明显标志以区别于其他管道，有毒介质管道不应埋地撤设。（5）布置固体物料或含固体物料的管道时，应使管道尽可能短。少拐弯和不出现死角：固体物料支管与主管的连接应顺介质流向斜接，夹角不宜大于45°；
固体物料管道上弯管的弯曲半径不应小于管道公称直径的6倍；
含有大量固体物料的浆液管道和高粘度液体管道应有坡度。
（6）需要热补偿的管道，应从管道的起点至终点则”整个管系进行分析以确定合理的热补偿方案。（7）敷设在管廊上要求有坡度的管道，可采用调整管托高度。在管托上加型钢或钢板垫枕的办法来实现。对于放空气体总管（或去火炬总管）宜布置在管廊立柱的项部，以便于调整标高。（8）布置与转动机械设备连接的管道时，应使管系具有足够的柔性，以满足设备管口的允许受力要求。必要时可采用以下措施：（9）布置与往复式压缩机相连的管道时，应使管系的机械振动固有频率和管道的气柱固有频率避开机器的激振频率．必要时可采用以下措施：（11）在易产生振动的管道（如往复式压缩机、往复泵的出口管道等）的转弯处，应采用弯曲半径不小于1．5倍公称直径的弯头。分支管直顺介质流向外接。（12）从有可能发生振动的管道上接出公称直径小于或等于40mm的支管时，不论支管上有无阀门，连接处均应采取加强措施。（13）自流的水平管道应有不小于3‰的顺介质流向坡度。（14）管道穿过建筑物的楼板、屋顶或墙面时，应加套管，套管与管道门的空隙应密封。套管的直径应大于管道隔热层的外径。并不得影响管道的热位移。管道上的焊缝不应在套管内，并距离套管端部不应小于150mm。套管应高出楼板、屋顶面50mm。管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。（15）布置腐蚀性介质、有毒介质和高压管道时，应避免由于法兰、螺纹和填料密封等泄漏而造成对人身和设备的危害。易泄漏部位应避免位于人行通道或机泵上方，否则应设安全防护。（16）有隔热层的管道，在管墩、管架处应设管托。无隔热层的管道，如无要求，可不设管托。当隔热层厚度小于或等于80mm时，选用高100mm的管托；隔热层厚度大于80mm时，选用高150mm的管托；隔热层厚度大于130mm时，选用高200mm的管托；保冷管道应选用保冷管托。（17）厂区地形高差较大时，全厂性管道敷设应与地形高差保持一致。在适当位置调整管廊标高。管道的最小坡度宜为2‰。管道变坡点宜设在转弯处或固定点附近。（18）对于跨越、穿越厂区内铁路和道路的管道，在其跨越段或穿越段上不得装设阀门、（19）有热位移的埋地管道，在管道弧度允许的条件下可设挡墩，否则应采取热补偿措施。（20）管道布置时管道焊缝的设置，应符合下列要求：管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径：且不小于100mm;
a.对于公称直径小于 150mrn的管道，不应小于外径，且不得小于50mm；
b.对于公称直径等于或大于150m的管道，不应小于150mm；
环焊缝距支、吊架边缘净距不应小于 50mm；需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距，应大于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
26 可燃液体、可燃气体、液化烃的管道设计的原则是什么？可燃液体，可燃气体、液化烃的管道设计的原则是：
（3）必须采用管沟敷设时，应采取防止气体或液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；（6）金属管道除特殊需用法兰连接外，应采用焊接连接。27 哪些介质管道须静电接地？管网的接地连接点和接地电阻值有何要求？答：
可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静电接地设施：（1）装置区中各个相对独立的建（构）筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接（法兰连接），进行静电接地；（2）管网内的泵、过滤器、缓冲器等处应设置接地连接点；（3）管网在进出装置区处、不同爆炸危险环境的边界、管道分岔处的管道应进行接地，对于长距离的无分支管道，应每隔80－100m与接地体可靠连接；（4）对金属管道中间的非导体管段（如聚氯乙烯管），除需做屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，或用6mrn多股铜芯绝缘电线跨接后接地；每组专设的静电接地体的接地电阻值，宜小于100Ω；在山区土壤电阻率较高的场所，接地电阻值应小于1000Ω。管道敷设方式有地面以上和地面以下两大类：
（1）地而以上通称架空敷设。是工业生产装置管道敷设的主要方式。具有便于施工、操作、检查、维修及经济等优点；埋地敷设：其优点是利用地下的空间，使地面以上空间较为简洁，并不需支承措施；
其缺点是管道腐蚀性较强，检查和维修困难，在车行道处有时需特别处理以承受大的载荷，
低点排液不便及易凝油品凝固在管内时处理困难，带隔热层的管道很难保持其良好的隔热功能等，故只有不可能架空敷设时，才予以采用；
管沟敷设；可充分利用地下空间，并提供了较方便的检查维修条件；还可敷设有隔热层的高温、易凝介质或腐蚀性介质的管道；其缺点是费用高，占地面积大，需设排水点， 易积聚或单入油气增加不安全因素，易积聚污物清理困难等。因此在装置内只在必要时，才采用管沟敷设。
29 符合哪些条件的管道．允许将管道直接埋地布置？（1）输送介质无腐蚀性、无毒和无爆炸危险的液体、气体管道，由于某种原因无法在地上敷设的；埋地敷设管道的埋设深度应以管道不受损坏为原则，并应考虑最大冻土深度和地下水位等影响。管顶距地面不宜小于0.5m；在室内或室外有混凝土地面的区域，管项距地面不宜小于0．3m。通过机械车辆的通道下不宜小于0.7m或采用套管保护。
（2）小直径、气体管道、公用工程管道直布置在省廊中间；（3）工艺管道宜布置在与省廊相连接的设备一侧；工艺管道视其两端所连接的设备管口标高可以布置在上层或下层；（4）需设置“Ⅱ”型补偿器的高温管道，应布置在靠近柱子处，且‘Ⅱ”型补偿器宜集中设置；（5）低温介质管道和液化烃管道，不应靠近热管道布置；也不要布置在热管道的正上方；（6）对于双层管廊，气体管道、热管道、公用工程管道、泄压总管、火炬干管、仪表和电气电缆糟架等宜布置在上层；一般工艺管道、腐蚀性介质管道、低温管道等直布置在下层；沿塔管道的布置设计应注意如下几个方面：
（2）管道布置应从塔顶部到塔底部自上而下进行规划，并且应首先考虑塔顶管道和大直径的管道的位置和自流管道的走向，再布置压力管道和一般管道，最后考虑塔底管道和小直径管道；（4）每一条管道按照它的起止点都应尽可能短，但必须满足管道柔性的要求；（5）每一条管道应尽量沿塔体布置，并且注意有一个“好的外观”；有两种惰况可考虑：一是每一条管道分别布置；二是按管道成组布置（这种方式加管道的集中荷载较大时，应取得设备设计人员的同意）；
在管道侧沿塔外壁呈同心圆布置，或沿塔外壁呈切线布置。
（1）塔顶管道一般有塔顶油气、放空和安全阀出口管道。塔顶放空管道一般安装在塔顶油气管道最高处的水平管段的顶部，并应符合防火规范的要求；（2）塔顶油气管道内的介质一般为气相，管径较大，管道尽可能短，要“步步低”，不宜出现袋形管，且具有一定的柔性；（3）每一根沿塔管道，需在上部设承重支架，并在适当位置设导向支架，以免管嘴受力过大；（4）分馏塔顶油气管道一般不隔热，只防烫；如该管道至多台冷换设备，为避免偏流， 应对称布置；（5）塔顶为两级冷凝时，其管道布置应使冷凝液逐级自流，油气总管与冷凝路入口支管应对称布置，使流量均匀；（6）当塔顶压力用热旁路控制时，热套路管应保温，尽最短，其调节阀应安装在回流罐”上部，且管道不得出现“袋形”，以避免积液；（7）减压塔顶油气管道与塔开口直接焊接而不采用法兰连接，以减少泄漏。（1）塔体侧面管道一般有回流、进料、侧线抽出、汽提蒸汽、重沸器入口和返回管道等，为使阀门关闭后无积液，上述管道上的阀门宜直接与塔体管口直接相接，进（出）料管道在同一角度有两个以上的进（出）料开口时，管道应考虑一定的柔性；（2）分馏塔侧线到汽提塔的管道上如有调节阀其安装位置应靠近汽提塔．以保证调节同前有一段液住．其液柱的高度应满足工艺的要求。（1）塔底的操作温度一般较高，因此在布置塔底管道时，其柔性应满足有关标准或规范的要求。尤其是塔底抽出管道和泵相连时，管道应短且少拐弯，又需有足够的柔性以减少泵嘴受力。塔底抽出线应引至塔裙或底座外，塔裙内严禁设置法兰成仪表接头等管件。塔底到塔底泵的抽出管道在水平管段上不得有“袋形”，应是“步步低”，以免塔底泵产生汽蚀现象，抽出管上的隔断阀应尽最靠近塔体，并便于操作；（2）除非是辅助重沸器，或者是两个以上并联的重沸器同时操作，而且要求在较宽的范围内调节其热负荷，塔底到重沸器的管道一般不宜设阀门。塔底釜式重佛器带有离心泵时，重沸器的标高应满足离心泵所需要的有效汽蚀余量，同时使塔底液面与重沸器液面的高差所形成的静压头足以克服降液管、重沸器和升气管的压力损失。因此，管道的布置应在满足柔性要求的同时，管道应短，弯头应少。（1）塔的人孔应设在塔的操作区内，进、出塔比较方便、安全、合理的地方，并宜设在同一方位上。（2）设置人孔的部位必须注意塔的内部构件，一般应设在塔板上方的鼓泡区，不得设在塔的降液管或受液槽区域内；（3）塔体上的人孔（或手孔），一般每3－8层塔板布置一个；（4）人孔中心距平台面的高度一般为600mm至1000mm之间，最适宜高度为750mm；（5）一座塔上的人孔宜布置在同一垂直线上，使其整齐美观。（1）塔的管口方位应满足塔内件工作原理及结构的要求，设计时应注意设备内件整体结构与管口的相对方位；塔顶气相开口布置在塔顶头盖中部；塔的回流开口，一般布置在塔板上方的管道侧；气相进料开口在塔板上方，与降液管平行；气液混相进料开口在塔板上方，并设分配管；汽提蒸汽开口在汽提塔板下方，并加气体分配管。侧线产品抽出口在降液管下方的公弧范围内，宜设抽出斗，对于中间降液管的双溢流塔板，其抽出口可布置在该处任意角度，设抽出斗；塔底抽出口设在塔底头盖的中部，并设防涡流板，抽出口应延伸到塔的裙座外；（2）对于有塔板的塔，人孔宜布置在与塔板溢流堰平行的塔直径上，条件不允许时可以不平行，但人孔与溢流堰在水平方向的净距应不大于50mm;（3）人孔吊装的方位，与梯子的设置应统一布置，在事故时，人盖顺利关闭的方向与人疏散的方向应一致；（4）液位计接口可通过根部阀与液位计直接连接，也可通过根部阀与液位计连通管相接。不得把液位计接口布置在进料口的对面60°角的范围内，除非进料口有内挡板保护。与塔直连的外浮筒式液位控制接管应加挡板。液位计、液位控制浮筒、报警等装置常位于塔平台内或局部平台端部，以便于维修；（5）压力计接口应布置在塔的气相区内，使压力计读数不受液位压头的影响；（6）取样口和测温口的布置，气相取样口和测温口应避开塔板降液槽的气相区，液相取样口和测温口应设在降液管区域的塔板持液层内；对于易结晶的液相取样管应被向塔板；（7）塔顶部吊柱的定位应使旋转时可达到平台外起吊点上方，以及平台所有人孔的位置。38 设备管口方位图除表示管口外，还表示什么方位？除表示工艺及公用介质管口外，还应该表示：
从该容器所需连接的管道中找出对柔性计算最重要的（难度或要求最高的）一根管道，例如补偿量大，管径大的管道，作为决定支座型式的依据。固定侧支座位置应有利于该管道的柔性计算。
（1）在设备壳体上的液体入口和出口间距应尽量远。液体入口管应尽量远离容器液位计接口；（2）液位计接口应布置在操作人便于观察和方便维惨的位置。有时为减少设备上的接管口，可将就地液位计、液位控制器、液位报警等测量装置安装在联箱上。波位计管口的方位，应与液位调节阀组布置在同一侧；（3）铰链（或吊柱）连接的人孔盖，在打开时应不影响其他管口或管道等；容器（罐）的管道比较简单；立式容器的管道布置大体上与塔的管道布置相似，也采取沿罐壁进行设计，管道上的阀门也要求直接与开口相接；这样可避免积液。卧式容器设备布置时，一般将罐与管廊的长方向相垂直所以其管道如气体出口管道、安全阀出口管道、液体出口管道等都朝向管廊，并与管廊上的有关；主管相连接。容器顶部开口接出的管道，其标高宜高于与管廊上相接的主管，以便于接在主管的顶部。容器底部的液体出口管道与管底下的泵相连接时，其管底标高应不影响人的通行。
（1）对卧式容器的液体出口与泵吸入口连接的管道，若在通道上架空配管时，最小净空高度为 2200mrn ；（2）与卧式容器底部管口连接的管道，其低点排液口距地坪最小净空为150mm；（3）安全阀的出口排入密闭管道系统时，应避免积液，并满足安全阀出口管道顺介质流向成45°向下与密闭总管顶部相接，且无“袋形”。若安全阀安装在远离容器时，要校核从容器至安全阀入口管道的压力降；（1）加热炉管道布置随加热炉的炉型不同而异，在加热炉管道布置时，应对其进、出料管道、燃料系统管道、吹灰气管道、灭火蒸汽管道等统一考虑；（2）对圆筒炉进、出料总管，通常采用环形布置于炉体周围，可支承在地面或炉体上。环形总管应布置在看火门以上，以便于看火门的正常操作和维修；（3）必要时在炉出口管道弯头。三通或变径较大之外，或者从炉顶垂直向下的底部位置，设置防震支架；（4）如果在管道设置爆破片，其方向不得朝向操作或设备；（5）主要调节阀组通常布置在管廊与炉体之间并注意通道要求；（6）蒸汽、燃料油或燃料气管道上的阀门宜布置在看火门附近的垂直管道上，并满足调节和检修的要求；（7）在寒冷地区，应根据规定对燃料油管道采用蒸汽伴热；（8）靠近喷嘴处的管道应采用便于拆卸的接连结构，以便清扫和维修；（9）应在经常操作的在较高位置的阀门和观察部位设置平台和梯子；（10）燃料管道的排放点，应远高炉子至少15m，并应排入收集系统，不得直接排入下水道；（11）与炉子连接的管道，尽量集中排列，以便于支撑，达到协调。美观的目的；（12）对加热炉的进料管道，应保持各路流量均匀；对于全液相进料管道，一般各路都设有流量调节阀调节各路流量，否则应对称布置管道，气液两相的进出管道，必须采用对称布置，以保证各路压降相同；（13）环形油线应以最高温度计算热补偿量，并利用管道自然补偿来吸收其热膨胀量。（1）燃料气要设分配主管，使每个喷嘴的燃料气都能均匀分布；燃料气支管由分配主管上部引出，以保证进喷嘴的燃料气不携带水或凝缩油。在燃料气分配主管末端装有DN20的排液阀，便于试运冲洗及停工扫线后排液，以及开工时取样分析管道内的氧含量，排液管上应设两道排液阀以免泄漏，该阀能在地面或平台上操作。燃料气切断总阀应设在距加热炉15m以外。（2）在燃料气管道上设置阻火器，就可以阻止火焰蔓延，阻火器按作用原理可分为干式阻火器和安全水封两种。工业生产装置中加热炉的燃料气管上一般采用多层铜丝网的干式阻火器。阻火器应放置在靠近喷嘴的地方。管道阻火器与燃烧器距离不宜大于12m。这样，阻火器就不致于处在严重的爆炸条件下，使用寿命可以延长。44 管壳式和套管式换热设备的管道布置应如何考虑？（1）工艺管道布置应注意冷、热物流的流向，一般冷流自下而上，热流由上而下；（3）换热设备的基础标高，应满足其下部排液管距地面或平台面不小于150mm；（4）换热设备的管道，只能出现一个高点和一个低点，避免中途出现“气袋”或“液袋”，并设高点放空，低点放净；在换热设备区域内应尽量避免管道交叉和绕行；尽量减少管道架空的层数，一般为2－3层；（5）两台或两台以上并联的换热设备入口管道直对称布置，对气液两相流换热设备则必须对称布置，才能达到良好的传热效果；（6）换热设备的进出口管道上测量仪表，应靠近操作通道及易于观测和检修的地方安装；（7）与换热设备相接的易凝介质的管道或含有固体颗粒的管道副线，其切断阀应设在水平管道上，并应防止形成死角积液；（8）在寒冷地区，室外的换热设备的上、上水管道应设置排液阀和防冻连通管。（1）成组布置的换热设备区域内，可在地面或平台面上敷设管道，但不应妨碍通行和操作；（2）当管道上无调节阀或排液管时，管底距地面净空应大于或等于150mm；（4）成组布置的换热设备之间管道布置的净距应大于或等于650mm； (5) 管道布置应考虑各换热设备的管箱和头盖的拆卸空间；（1）管道必须有足够的柔性，以补偿在各种工况下设备和管道的热膨胀；（2）当重沸器管口同塔的管口对接时，如荷载条件允许，则最好在塔体上设支架支承重沸器，而且支架的位置及形式应能满足塔体及管道膨胀所产生的位移及荷载要求；（4）对壳体上带膨胀节的单程固定管板式换热器，在进行配管，柔性分析及设备的支撑设计时，应考虑该膨胀节的影响；（5）当重沸器的长度与直径之比（ 1/D）大于6.0时，宜设导向支架；（6）当重沸器的阀门和盲板离地评3m以上，应在塔上设置平台。（1）在热胀许用应力范围内，重沸器的降液管和升汽管，应尽可阻短而直、减少弯头数里，以减少压降；（2）当重沸器有2个升汽口时，为使其管内流绿相等，升汽省应对称布置。若升汽管管径不同和布置不对称时，应尽量使这二根管段的阻力相等。否则，阻力大的升汽管的流量小会使热量分配不匀；（3）从重沸器内抽出的液体为饱和液体，如果管道系统产生压降，液体就将开始闪蒸，产生气液两相流体流动，影响控制和测量仪表的操作和精度。因此在布置饱和液体管道时，其基本原则是使压力降最小，并在测量或控制仪表前不出现垂直上升管段；（4）重沸器管程加热介质的进口管道上通常装有温度调节阀及其阀组，这些阀门一般布置在靠近重沸器管程进口的地面或平台面上。（1）分馏塔顶至空冷器油气管道，一般不宜出现“液袋”。当空冷器进出口无阀门或为两相流时，管道必须对称布置，使各片空冷器流量均匀；（2）空冷器的入口集合管应靠近空冷器管嘴连接，如因应力或安装需要，出口集合管可不靠近管嘴连接，集合管的截面积应大于分支管截面积之和；（3）空冷器人口为气液两相流时，各根支管应从下面插入人口集合管内；以使集合管底的流体分配均匀；同时在集合管下方设置停工排液管道，接至空冷器出口管道上；（4）空冷器人口管道较高；如距离较长，需在中间设置专门管架以支承管道；（5）湿式空冷器的软化水回水系统为自流管道，因此，应注意管系的布置，并拐弯不宜过多。回水总管应有顺介质流向的坡度；（6）空冷器的操作平台上设有半固定蒸汽吹扫接头，其阀门宜设在易接近处，并应注意蒸气接头方向，保证安全操作。（1）泵的进、出口管道应设切断网，管道一定要有足够的柔性，以减少管道作用在泵管口处的应力和力矩；（2）泵的吸入管道应满足泵的“汽蚀余量”的要求，管道应尽可能短、少拐弯不得有气袋。如难以避免，应在高点设放气阀；（3）当泵吸入管较长时，宜设计成一定的坡度（i＝5‰）；泵比容器低时宜坡向泵，泵比容器高时宜坡向容器；（4）在紧靠泵人口管道切断阀下游，应设过滤器或临时过滤器，为防止泵的流体倒流引起泵的叶轮倒转，泵出口应装有止回阀；（5）在满足工艺要求的前提下，泵的管道。阀门手轮不得影响泵正常运行及维修检查所需空间；（6）往复泵进、出口管道设计应考虑流体脉动的影响。泵的保护线有6种，其作用是为了使泵体不受损害和正常运转，根据使用条件设置泵的保护管线。
（1）暖泵线——在输送介质温度大于200℃的高温油品时，有备用泵的情况下应设置DN20～25暖泵线；（2）小流量线——当泵的工作流量低于泵的额定流量30％时，应设置泵在最低流量下正常运转的小流量线；（3）平衡线——对于输送常温下饱和蒸汽压高于大气压的液体或处于泡点状态的液体，为防止进泵液体产生蒸汽或有气泡进入泵内引起汽蚀应加平衡线；（4）旁通线——用于泵的试运转或非正常操作状态下出口主阀关闭时，仍能使泵处于运转。一般在阀前后压差非常高的场合设置带有限流孔极的旁通阀；（5）防凝线——输送在常温下凝固的高倾点或高凝固点的液体时，其备用泵和管道应设防凝线，以免备用泵和管道堵塞；（6）安全阀线——对于电动往复泵、齿轮泵和螺轩泵等容积泵，在出口侧设安全阀线，当出口压力超过定压值时，安全阀起跳，流体返回泵人口管。（1）离心式压缩机壳体有两种形式：垂直剖分型用于高压，其机前不得有管道及其他障碍物；水平剖分型用于中、低压，其机上部不得有管道和其他障碍物；（2）进出口管道的布置在满足热补偿和允许受力条件下，应尽量减少弯头数量，以减少压降；（3）进出口管嘴一般朝下，机壳体中心支撑，在运行中其热胀量应由管道吸收；（4）厂房内设置的压缩机管嘴为上进上出时，在其进出管嘴管道上须设可拆卸短节，以便压缩机检修。（1）压缩机进出口管道布置应短而直，尽量减少弯头数量，但出口管道有热胀时，应使管道具有柔性；（2）管道布置应考虑液体自流到分液罐，当管道出现“液袋”时，应设低点排净；（3）多台机组并排布置时，其进、出口管道上的阀门和仪表应布置在便于操作，容易接近的地方；（4）为防止压缩机进出口管道振动，应进行必要的振动分析。管道布置应尽量低，支架敷设在地面上，且为独立基础，加大支架和管道的刚性；（5）压缩机的介质为可燃气体时，管道低点然凝，高点放空阀门应设丝堵、管帽或法兰盖，以防泄漏，且机组周围管沟内应充沙，避免可燃气体的积聚；（6）布置压缩机进出口管道时，应不影响检修吊车行走；（7）压缩机的管道应布置在操作平台下，使机组周围有较宽敞的操作和检修空间。压缩机检修完毕后，工艺管道及压缩机内残存有空气，当启动压缩机吸入油气或其他可燃、易爆气体时，可能产生爆炸危险，因此，应在开机前引入氮气置换。
（1）低温管道在各行各业中均有应用，尤其在石油化工企业中应用较为普遍。碳钢管在＋5℃至－19℃范围内处于延性状态，可正常使用，如果使用温度低于或等于－20℃，碳钢管就逐渐变为以脆性状态为主，使用受到一定条件的限制。所以，低于或等于－20℃的管道属于低温管道。（2）低温管道布置主要考虑两个问题。第一是“低温脆性”，这就要求设计人员合理选择“冲击韧性”高的钢板，同时从配管设计和管系制作上防止脆断和脆裂。第二是管道的保冷结构设计和满足保冷的设计要求，它直接关系到能耗和设备管道的操作、施工、检修等。（1）低温管道的布置要考虑整个管道有足够的柔性，要充分利用管道的自然补偿。当设计温度很低而又无法自然补偿时，应设置补偿器。（2）低温管道布置时，应避免管道振动，尤其泵、压缩机和排气管，必须防止整条管道的振动，若有机械的振源，应采取消振设施，在接近振源处的管道应设置弹性元件，如波纹补偿器等以隔断振源。（3）在碳素钢、低合金钢的低温管道上，装有安全阀、排气管或排污阀的支管，需注意该低温液体介质排出后是否立即汽化，若气化就需要大量吸热，就要结露直至结冰，使管道温度降到很低，故此类支管在容易结冰范围内应采用奥氏体不锈钢材料，然后再使用法兰连接不同材质的支管。（4）低温管道弯头处应力最大，所以弯头处最容易脆裂，不应焊接支吊架。（5）低温管道上，靠近弯头或三通处，一般不允许直接焊接法兰。为了拆卸螺栓时不破坏主管道上的保冷层，需要延长一段长度（接一短管）后再焊接法兰。对接法兰中只需保证法兰一端留有装卸螺栓的间距。对于阀门组的配管应考虑能顺利卸下其中任何一个阀而不影响管道保冷结构。(6)低温保冷管道支架，必须有防止产生“冷桥”的措施；低温管道水平敷设时，一般在管道底部垫有木块或硬质隔热材料块，以免管道中冷量损失。
低温管道垂直敷设时，支架若生根在低温设备上时，在设备和管道上均应垫有木块或硬质隔热材料块。
（1）取样接管不宜设在有振动的设备和管道上，如泵、压缩机等，也应避免设在与振动设备直接相连接的管道上。如果难以避免，应采取减振动措施；（2）取样管设置应满足工艺的要求，并应避免死角或“袋形”。且取样阀应布置在便于操作的地方，否则应设平台，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量短。从立管上取样时，当气体自下而上流动时，取样口应从立管向上45°倾斜引出；当气体中含有固体颗粒时，取样管应伸到管中心；当气体自上而下流动时取样管应水平开设。
垂直管道上液体自下而上流动时，取样管可设在垂直管道的任意侧；
垂直管道上液体自上而下流动时，除非能保证液体充满取样管，取样管可设在垂直管道的任意侧，否则不宜在这样情况下设取样点；
水平管道：在压力输送条件下，取样管可设在管道的任意部位；当液体中含有固体颗料时，取样管宜设在水平管道的两侧；在自流的水平管道上取样时，取样管应设在管道的底部。
（5）极度危害和高度危害的有毒介质的取样，不允许就地放空取样，应采取密闭循环取样。（1）装置内火炬总管一般布置在主管廊上层的边缘，或沿管廊柱成T形管架支承火炬总管；（2）火炬总管应坡向装置边界线处的分液罐或全厂火炬总管，并不宜有“袋形”，否则，应采取排液措施；（3）确定火炬总管位置时，要考虑安全阀及其排放管高于火矩总管，并不宜有“袋形”，排放管应顺介质流向45°斜接到火炬总管顶部，尽可能地减少局部阻力；（4）当火炬总管在装置边界线处设有“8”字盲板和切断阀时，应在切断阀前（装置内侧）设DN 20~40排凝管，并在根部设双道切断阀。凝液应回收，不得随意排放；（5）火炬总管应在可能吹扫全部管道的端部设蒸汽或氮气吹扫管。当扫线介质为蒸汽时，火炬总管应设水平敷设的“п"型补偿器或波纹补偿器”。（7）在火炬总管上，不得有死角，当改变管道走向时，应采用R≥1.5DN弯头。（2）火炬的高度应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全；59 管道排气、排液的目的是什么？在管道何处需设置排气或排液？当泵的人口管道有“气袋”形成时，应在泵的启动之前排气；
装置开车时，为避免管道系统产生气阻，需在其高点排气；
管道系统进行水压试验、吹扫清洗时，需在管道的高点设临时排气；
4）为尽快排除管道内流体，在高点设置放空，以便借大气压力排液。液体管道呈“气袋”的地方，例如泵的人口管道，在不可避免出现“气袋”的上部；
其他，例如当最冷月平均温度为O℃或低于介质凝固点（冰点）时，应在阀后设排液管，其排液管应靠近切断阀，排液阀应靠近主管；
大直径的管道（如原油管道等）不易吹扫干净，应加低点排液管。
答：
（1）管道上高点放空口设置的位置宜靠近平台、支架、构筑物以及易于操作之处；（2）管道上低点放净口设置的位置附近宜设地漏、地沟或用软管接至地漏、地沟处；（3）为保证阀门检修、丝堵、管帽及法兰拆卸、软管连接，管道上低点放净管管端距地面或楼板面的净距不得小于100mm；（4）管道上的放空、放净口安装位置尽量设置在物料流向的下游端部靠近弯头处，但不应设在弯头上；管道上放空、放净口设置的阀门应靠近主管；（5）对易自聚、易冻结、易凝固、含固体介质的管道上的放净管不应有拐弯；对于浆液管道不宜设置排气和排液管，如需设置排液管时，排液管应与水平浆液管底部成切线方向；（6）管径小于DN40的管道可不设高点排气；对于全厂性的工艺、凝结水和水管道（非埋地），在历年一月份平均温度高于0℃的地区；应少设低点排液；（7）振动管道上直径小于DN40密闭放空。放净管跟部接口处应采取加强措施；（8）接地漏或开口罐的放净管管口应高出地漏或罐口大于或等于50mm；（9）放气或排液管上的切断阀，宜用闸阀，阀后可接带管帽短管；对于高压、极度及高度危害介质的管道应设双阀。当设置单网时，应加盲板或法兰盖；（10）连续操作的可燃气体管道低点的排液阀，应为双阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头、管帽、盲板或法兰盖。可燃液体管道以及大于2.5MPa蒸汽管道上排液管装一个切断阀时，应在端头加管帽（管堵）、盲板或法兰盖。61 向大气排放的非可燃气体放空管高度应符合哪些要求？向大气排放的非可燃气体放空管高度应符合下列要求：
（1）设备或管道上的放空管口、应高出邻近的操作平台面2m以上；（2）紧靠建筑物、构筑物或其内部布置的设备或管道的放空口，应高出建筑物、构筑物2m以上。62 可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合哪些规定？可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：
（1）连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。位于20m以外的平台或建筑物， 应符合图5.2.73的要求；图 5.2.73 可燃气体排气筒或放空管高度示意图（2）间歇排放的可燃气体排气筒项或放空管口，应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。位于10m以外的平台或建筑物，应符合图5.2.73的要求；（3）甲、乙、丙类设备上开停工用放空管可就地向大气排放，放空管口的高度应高出平台2.2m以上，放空管口一般垂直向上，并加防雨罩；（4）可燃气体排放管和火炬总管应有防静电接地设施。63 安全泄压装置的出口介质允许向大气排放时，应符合哪些要求？安全泄压装置的出口介质允许向大气排放时，应按下列要求布置：
（2）放空管口的高度应高出以安全泄压装置为中心，半径为8m的范围内的最高操作平台3m。地漏（漏斗）的位置应选择在有利于泵的排液及过滤器排污的地方；
对冷却水的轻质油品泵可设排污泄漏，地漏直接至埋地排污管2
安装在地坑内的泵，坑内必须设地漏（或抽水设施），以便排出坑内积水。
在泵基础周围设排污沟，亦可采用泵基础端对齐而集中布置的泵前设排污沟；
在室外集中布置的酸、碱或其他化学药剂等有腐蚀介质的泵区，应考虑耐酸、碱地面，并设围堰，堰内地面坡向排污沟，排入含酸、含碱或其他污水系统。
65 工艺装置内甲、乙类设备高于15m的构架平台，消防给水竖管的设置应符合哪些规定？（2）平台面积小于或等于50 时。管径不宜小于80mm；大于50 时，管径不宜小于100mm；（3）构架平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管的间距不宜大干50m。阀门是工业管道系统的重要组成部件，在生产过程中起着重要作用。
阀门的主要功能有：
分离、混合或分配介质——可选用旋塞阀、闸阀、调节阀；
防止介质压力超过规定数值，以保证管道或设备安全运行——可选用安全阀。选用阀门主要从装置无故障操作和经济两方面考虑。
阀门安装的一般要求、最适宜的安装高度、水平管道上阀门、阀杆方向如下：
（1）阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道（如进出装置的管道）上的阀门应集中布置，并考虑设置操作平台及梯子。平行布置管道上的阀门，其中心线应尽量取齐。手轮间的净距不应小于10Qmm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置；（2）经常操作的阀门的安装位置应便于操作，最适宜的安装高度为距离操作面1．2m上下。当阀门手轮中心的高度超过操作面2m时，对于集中布置的阀组或操作频繁的单独阀门以及安全阀应设置平台，对不经常操作的单独阀门也应采取适当的措施（如链轮、延伸杆、活动平台和活动梯子等）。链轮的链条不应妨碍通行。危险介质的管道和设备上的阀门，不得在人的头部高度范围内安装，以免碰伤人头部，或由于阀门泄漏时直接伤害人的面部；（3）隔断设备用的阀门宜与设备管口直接相接或靠近设备。与极度危害、高度危害的有毒介质的设备相连接管道上的阀门，应与设备谷口直接连接，该阀门不得使用链轮操纵；（4）事故处理阀如消防水用阀、消防蒸汽两阀等应分散布置，且要考虑到事故时的安全操作。这类阀门要布置在控制室后。安全墙后、厂房门外、或与事故发生处有一定安全距离的地带；以便发生火灾事故时，操作人员可以安全操作；（5）除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内；（6）从干管上引出的水平支管的切断阀，宜设在靠近根部的水平管段上；（7）升降式止回阀应安装在水平管道上，立式升降式止回阀应安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上；底阀应安装在离心泵吸人管的立管端；为降低泵出口切断阔的安装高度，可选用蝶形止回阀；泵出口与所连接管道直径不一致时，可选用异径止回阀；（8）布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜大于450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于 2m时，应使其不影响操作人员的操作和通行；（9）地下管道的阀门应设在管沟内或阀井内，必要时，应设阀门延伸杆。消防水阀井应有明显的标志；（10）水平管道上的阀门，阀杆方向可按下列顺序确定：垂直向上；水平；向上倾斜45°；向下倾斜45°；不得垂直向下；（11）阀杆水平安装的明杆式阀门，当阀门开启时，阀杆不得影响通行。（1）呼吸阔应安装在储罐气相空间的最高点，以降低物料蒸发损耗和以便顺利地提供通向呼吸阀最直接和最大的通道。通常对于立式罐，呼吸阀应尽量安装在罐顶中央顶板范围内，对于罐顶需设隔热层的储罐、可安装在梯子平台附近；（2）当需要安装两个呼吸阀时，它们与罐顶中心应对称布置；（3）若呼吸阀用在氮封罐上，则氮气供气管的接管位置应远离呼吸阀接口，并由罐顶部插入储罐内约200mm，这样氮气进罐后不直接排出，达到氮封的目的。（1）调节阀的安装位置应满足工艺流程设计的要求，并应靠近与其有关的一次指示仪表，便于在用旁路阀手动操作时能观察一次仪表；（2）调节阀应布置在地面或平台上且便于操作和维修处；（3）调节阀应正立垂直安装于水平管道上，特殊情况下方可水平或倾斜安装，但须加支撑；（4）调节阀组（包括调节阀、旁路阀、切断阀和排液阀）立面安装时，调节阀应安装在旁路的下方。公称直径小于25mm的调节阀，也可安装在旁路的上方；（5）调节阀底距地面或平台面的净空不应小于4oomm。对于反装阀芯的单双座调节阀，宜在阀体下方留出抽阀芯的空间；（6）调节阀膜头顶部上方应有不小于2mm的净空。调节阀与旁路阀上下布置时应措开位置；（7）切断阀应选用闸阀，旁路阀应选用截止阀，但旁路阀公称直径大于150mm时，可选用闸阀，两个切断阀与调节阀不直布置成直线；（8）在调节阀入口侧与调节阀上游的切断阀之间管道的低点应设排液阀，排液阀可选闸阀；（9）介质中含有固体颗粒的管道上的调节阀应与旁路阀布置在同一个平面上或将旁路阀布置在调节阀的下方；（10）低温、高温管道上的调节阀组的两个支架中应有一个是固定支架，另一个是滑动支架；（11）调节阀应安装在环境温度不高于60 ℃，不低于-40℃的地方，并远离振动源；（12）在一个区域内有较多的调节阀组时，应考虑形式一致，整齐、美观及操作方便；（13）调节阀与隔断阀的直径不同时，异径管应靠近调节间安装；70 什么叫安全阀设定压力、最大标定爆破压力和最大泄放压力？何谓独立的压力系统？安全阀阀瓣在运行条件下开始升起的进口静压力。在该压力下，开始有可测量的开启高度，流体呈可由视觉或听觉感知得连续排出状态。又称为开启压力、整定压力。
同一批次爆破片、在一定温度下进行爆破试验，若产品合格，则试验得到的最大爆破压力为这一批次爆破片的最大标定爆破压力
安全阀泄放状态阀瓣达到规定开后高度时的最大进口压力。爆破片装置的最大泄放压力为泄放状态下的最大压力。
（4）两端有阀门可与其他系统隔断的一个或多个设备（容器），采用相应的管道系统连接，且中间无阀门隔断，则可视为一个独立的压力系统。按《石油化工企业设计防火规范））GB 50160的规定，在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
（2）顶部操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通人另一蒸馏塔者除外）；（3）往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；（4）凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口；（5）可燃气体或液体受热膨胀，可能超出设计压力的设备。（2）在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀。对扫线蒸汽不宜作为压力来源。72 为保证压力管道的安全，哪些压力管道上应设安全阀？为保证压力管道的安全，下列压力管道应设安全阀：
（1）在电动往复泵、齿轮泵或螺杆泵等容积泵的出口管道上，应设安全阀。安全阀的放空管应接至泵人口管道上，并宜设事故停车联锁装置（如设备本身已有安全阀者除外）；（2）在可燃气体往复式压缩机的各段出口应设安全阀，安全阀的放空管应接至压缩机各段入口管道上或压缩机一段人口管道上；（3）可燃气体和可燃液体受热膨胀可能超过设计压力的管道应设安全阀；（4）在两端有可能关闭，而导致升压的液化烃管道上，应设安全阀或采取其他安全措施；（5）凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口管道需设安全阀。以上管道有可能由于火灾、操作故障或停水、停电等造成管道内压力超过设计压力而发生爆炸事故，故应设置安全阀或其他安全措施。（1）安全阀应直立安装并靠近被保护的设备或管道。如不能靠近布置，则从被保护的设备或管道到安全阀入口的管道总压降，不应超过安全阀定压值的3％。（2）安全阀宜设置检修平台。布置重量大的安全阀时要考虑安全阀拆卸后吊装的可能，必要时应设吊杆。（4）安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀定压的一定值。对于普通型弹簧式安全阀，其背压不超过安全阀定压值的10％。（5）当排入放空总管或去火炬总管的介质带有凝液或可冷凝气体时，安全阀的出口应高于总管；否则，应采取排液措施。（6）排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在排放总管的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压，（7）当安全阀进出口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封开，阀杆应水平安装，以免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动时，阀板下滑。当安全阀设有旁路阀时，该阀应铅封关。（1）弯头宜选用曲率半径等于1．5倍公称直径的长半径弯头；输送气固、液固两相流物料的管道应选用大曲率半径弯管；（2）省廊上水平管道变径连接，如无特殊要求，应选用底平偏心异径管；垂直管上宜选用同心异径管；（3）对于水平吸入的离心泵，当入口管变径时，应在靠近泵的入口处设置偏心异径管。当管道从下向上进泵时，应采用顶平安装，当管道从上向下进泵时，宜采用底平安装；（5）阀门和其他静密封接头宜安装在管道支撑点的附近；（6）除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备裙座内的管道上不得布置法兰和螺纹接头；（7）机泵润滑油系统的碳素钢管道、输送有固体沉积及结焦介质的管道等应分段设置法兰。机泵润滑油系统的碳素钢管道每段管道上的弯头不宜超过2个；（8）机泵润滑油系统的润滑油主管的末端，应用法兰盖封闭；（10）采用异径法兰连接时，输送介质的流向宜自小口径流向大口径。闪点低于或等于43℃或流体最高工作温度高于或等于流体闪点的储罐直接放空管道（含带有呼吸阀的放空管道）。流体最高工作温度应计及环境。阳光照射和加热装置失控等因素；
符合下列条件之一者应在管道系统的指定位置设置管道阻火器：
输送有可能产生爆炸或爆轰的爆炸性混合气体的管道（应考虑可能的事故工况），应在接受设备的入口处，设置管道阻火器；
输送能自行分解爆炸并引起火焰蔓延的气体管道（如乙炔），应在接受设备的入口或试验确定的阻止爆炸最佳位置处，设置管道阻火器；
流体在操作工况（压力、温度、管道尺寸、长度、形状，及阻火器安装位置与点火源的距离）下的最大试验安全间隙（MESG）应大于阻火器的MESG值。按照《爆炸性环境用防爆电气设备，气体或蒸汽混合物按照其最大试验安全间隙和最小点燃电流的分级》GB 3836.12，对爆炸性气体混合物，按MESG值分成不同的技术安全等级。如表5.2.97所示。
表5．2对最大试验安全间隙（MESG ）分级表
级别最大试验安全间隙（MESG）mm
ⅡA ≥0.90
ⅡB 0.90＞MESG＞0.50
ⅡC ≤0.50
阻火器的选用应符合《石油气体管道阻火器性能和试验方法》GB13347、《石油储罐阻火器火性和试验方法》GB 5908和《石油化工石油管道阻火器选用、检验及验收》SH／T 3413的规定。
答：
（1）加热炉燃料气主管上的管道阻火器，应靠近加热炉，并便于检修，管道阻火器与燃烧器距离不宜大干12m；
（2）罐用阻火器应直接安装在储罐顶的管口上，通常与呼吸阀配套使用，也可单独使用。（1）机泵入口均应安装过滤器。过滤器的安装位置应靠近被保护的设备；直通式T型过滤器必须安装在管道的直管上，安装在立管上时，应考虑方便滤网的抽出；安装在水平管时，滤网抽出方向应向下；
Y型过滤器安装在水平管道上时，滤网抽出方向应向下。
（3）安装在立管上的泵人口过滤器，为降低泵入口阀门的高度，可采用异径过滤器；（4）Y型过滤器安装在介质自下向上的垂直管道上时，应选用反流式；（5）压缩机入口管道上应装过滤器或可拆卸短节，以便开车前安装临时过滤器和清扫管道。（1）输送滤浆的管道水力计算和泵的NPSN计算时，必须按液固两相流进行滤浆物性数据及阻力计算，浆料管内管道流速可按滤浆中固体颗粒沉降速度1．5～2倍取值，如无沉降速度测值，管内流速一般取值 2.5～ 3m／s ；（2）管道尽可能走直线，安装坡度要大（最小坡度 I≥10％），少用弯头，弯管的曲率半径适当大（R≥4DN），要避免管径的突然放大；（3）管道连接少用焊接，多用法兰或螺纹连接，以便于拆卸、清洗。异径管直采用法兰连接的偏心异径管，真空管道则采用焊接，少用法兰连接；（4）每根液固两相流管道上，在适当的位置设冲洗（或吹扫）接管和放料排净管，冲洗水管的接管点设在物料管道上方或侧方，冲洗管上的阀门尽可能垂直安装；（5）流浆管路上阀门要选用阀体内流体通道不曲折且无死角的直通式阀门，推荐用隔膜阀、管夹阀。软密封式蝶阀、球阀或旋塞。阀门水平安装时，阀门前后物料管道上装设带阀的排净管及冲洗接管，垂直安装时，在阀门的上方侧物料管上装排放和冲洗接头；（6）滤浆管道为了防堵，不设旁路，选用带导轮的控制；（7）滤浆为含结晶的晶浆时，管路系统需设夹套或伴热保温，阀门选用带保温加热结构的球阀或软密封式蝶阀；（8）过滤系统的滤液泵及洗涤液泵的管道设计要求按 HG／T 20549. 2规定；（9）滤浆槽、滤液槽的排气不设阀门，当物料系易燃、易挥发、有毒时，排气管需设呼吸阀和阻火器。（1）由于设备布置或其他因素使管道系统的几何形状受到限制，补偿能力不能满足要求时，应在管道系统的适当位置安装补偿器。（2）“Π”形补偿器与固定点的距离不宜小于两固定点间距的三分之一。2）对管道必须进行严格地保护，尤其是靠近补偿器的部位应设置导向架，第一个导向支架与补偿器的距离应小于或等于4倍公称直径，第二个导向支架与第一个导向支架的距离应小于或等于14倍公称直径，以防止管道有弯曲和径向偏移造成补偿器的破坏。（4）储罐前的管道当地震烈度等于或大于7度、有不均匀沉陷，且公称直径等于或大于150mm时应设置储罐抗震用金属软管。金属软管的直径不应小于储罐进出管口的直径。金属软管应布置在靠近储罐壁的第一道阀门和第二道阀之间。80 管道上的仪表或测量元件的布置一般要求是什么？（1）管道上的仪表或测量元件的布置应符合现行的有关工业企业仪表配管、配线设计规范的规定； (2)管道上的仪表或测量元件的布置应便于安装、观察和维修。必要时应设置专用的操作平台或梯子；（1）为了保证孔板流量计测量准确，孔板前宜有15～20倍管子内径的直管段，孔板后有不小于5倍管子内径的直管段；转子流量计必须安装在介质流向自下向上的、无振动的垂直管道上。安装时要保证流量计前应有不小于5倍管子内径的直管段，且不小于 300mm ；
当被量介质中含有固体悬浮物时，靶式流量计需要水平安装。靶式流量计安装在垂直管道上时，液体流向宜由下而上。靶式流量计人口端前直管段长度不应小于5倍管子内径，出口端后的直管段长度不应小于3倍管子内径；
腰轮流量计宜安装在调节阀前。当流量计需进行现场校验时，应在腰轮流量计前切断阀的前后设二个带快速接头的校验用闸阀。
（1）为了准确地测得静压，压力表取压点应在直管段上，并没切断阀。（3）现场指示压力表的安装高度宜为1．2～1．8m，当超过2.0m时，应有平台或直梯。（1）温度计、热电偶宜安装在直管段上，其安装要求最小管径规定如下：（2）温度计、热电偶在管道拐弯处安装时，管径不应小于DN40，且与管内流体流向成逆流接触。（3）温度计可垂直安装或倾斜 45°安装，倾斜 45°安装时，应与管内流体流向成逆流接触。（4）现场指示温度计的安装高度宜为1.2~1.5m。高于2.0m时宜设直梯成活动平台。为了便于检修，距离平台最低不宜小于300mm。（5）对于有分支的工艺管道，安装温度计或热电偶时，要特别注意安装位置与工艺流程相符，且不能安装在工艺管道的死角、盲肠位置。（1）玻璃管液面计和玻璃板液面计应直接安装在设备上，液面计的位置不应妨碍人员的通行。（2）外浮筒液位计的安装位置不应妨碍人员通行，液位计表头上端距地面或平台不宜高于1.8m，超过2.0m应增设平台。（3）内浮球液位计距平台或地面的高度直为1．0～1.5m，安装的位置不应妨碍人员通行，并留有足够的空间，便于检修和调整。85 塔上液面计和液面调节器的管口方位设计有何要求？（1）塔上液面计和液面调节器的管口方位取决于受液槽与重沸器返回口之间的关系，应避开重沸器返回管口正面60°角范围内（接口处设有挡板除外），使液面不受流入液体冲击的影响；（2）应设置在靠近平台或梯子处，便于操作的地方，不应安装在塔平台入口处，以免堵塞通道；设计应评估下列（1）～（4）各种因素，结合规范各部分规定的安全防护的目标和要求，采取相应的安全防护措施：
（1）由流体性质以及操作压力－温度确定的流体危险性；（2）由管道材料、结构、连接形式及其安全运行经验确定的管道安全性；（3）管道一旦发生损坏或泄漏，导致流体的泄漏量及其对周围环境、设备造成的危害程度；（4）管道事故对操作、维修以及一切可能接触人员的危害程度。紧急处理有害物质设施（储存或回收装置。火炬或焚烧炉等）。
（2）在脆性材料管道系统或法兰。接头、阀盖、仪表或视镜处设保护罩，以限制和少泄漏的危害程度。（3）采用自动或遥控的紧急切断、过流量阀、附加的切断阀、限流孔板或自动关闭压力源等方法，以限制流体泄漏的数量和速度。（4）处理事故用的阀门（如紧急放空、事故隔离、消防蒸汽、消火栓等），应布置在安全、明显、方便操作的地方。 (5) 进出装置的可燃、有毒物料应在界区边界处设置切断阀，并在装置侧设“8”字盲板，防止装置火灾时相互影响。（6）设置必要的防护面罩、防毒面具、应急呼吸系统、专用药剂。便携式可燃和有毒气体检测报警系统等卫生安全设备。在可能造成人体意外伤害的排放点或泄漏点附近应设置紧急淋浴和洗眼器。（7）对于有辐射性的流体需设置屏蔽保护、自动报警系统，并配备专用的面具、手套和防护服等。（8） 对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的管道系统均应采取静电接地措施。可通过设备、管道及土建结构的接地网接地。其他防静电要求应符合《防止静电事故通用导则》GB12158的规定。当装置内停运维修时，装置外有可能或要求继续运行的管道，在装置边界处除设置切断阀外，还应在阀门的靠装置一侧的法兰处设置盲板；
运行中，当有的设备需切断检修时，在阀门与设备之间法兰接头处应设置盲板对于有毒、可燃流体管道、阀门与盲板之间装有放空阀时，放空阀后的管道，应引至安全地点。
（10）公用工程（蒸汽、空气、氮气等）管道与GC1级、GC2级管道连接时，应符合下列要求：在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；
在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阀。
88 管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙时，应采取哪些措施？管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙时，在穿孔处应加套管，套管与管道之间的空隙应以软质材料封堵。套管直径应大于管道或限热管道的隔热层外径，并且不影响管道的热位移。套管应高出楼板或房顶50mm。处于顶层者必要时应设防雨罩。管道的焊缝不应位于套管内，并阻套管端部不小于150mm。管道不应穿过防火墙和防爆墙。
89 配管专业向管道应力专业提出的应力分析条件应包括哪些内容？应力分析条件应包括的内容：
增段形状及全部尺寸（标高、长度、座标、夹角以及阀门和法兰等元件的长度、重量、定位尺寸）；
管段端部连接的设备位号、接管口代号、标高、设备安装中心线、设备支承点标高等；
90 装置中的工艺管道常用的伴热介质有哪几种？其适用范围如何？工艺管道常用的伴热介质有四种：
（1）热水：适用干在操作温度不高或不能采用高温伴热的介质的条件下，作为伴热的热源；（2）蒸汽：一般用于管内介质的操作温度小于150℃的伴热；（3）热载体：一般用于管内介质的操作温度大于150 ℃的夹套的伴热系统。常用的热载体有重柴油或馏程大于300℃馏分油，联苯－联苯醚或加氢联三苯等；（4）电热：电伴热不但适用于蒸汽伴热的各种情况而且适用于热敏性介质管道，能有效地进行温度控制，防止管道温度过热；适用于分散或远离供汽点的管道或设备以及无规则外型的设备（如泵）的伴热。（1）地上管道布置的净空高度及净距应符合《工业金属管道设计规范》GB 503 16－2000第8章中的规定。（2）管道支吊架设置按国家现行标准中许用最大支吊架间距的规定进行。（3）管道宜架空敷设，规划布局应整齐有序。如必要时，也可埋地或管沟敷设。（4）管道布置应满足便于操作、安装及维护要求，不影响起重机的运行。在建筑物吊装孔范围内不应布置管道。在设备内件抽出区域及设备法兰拆卸区内不应布置管道。（5）管道布置应考虑支吊架的设计，使管道尽量靠近已有建筑物或构筑物，但应避免使柔性大的构件承受较大的荷载。（6）有条件的地方，管道应集中成排布置。裸管的管底与管托底而取齐，以便设计支架。（7）无绝热层的管道不用管托或支座。大口径薄壁裸管及有绝热层的管道应采用管托或支座支承。（8）道路、铁路上方的管道不应安装阀门、法兰、螺纹接头及带有填料的补偿器等可能泄漏的组成件。腐蚀性液体的管道不宜布置在转动设备的上方。（9）管道穿过安全隔离墙时应加套管，套管内的空隙应采用非金属柔性材料充填。管道上的焊缝不应在套管内，并距套管端口不小于100mm。管道穿屋面处，应有防雨措施。（10）消防水和冷却水总管以及下水管一般为理地敷设，管道外表面应按有关规定采取防腐措施。（11）埋地管道应考虑车辆荷载的影响，穿越道路时应加套管，管顶与路面的距离不应小于0.6m，并应在冻土深度以下。（12）对于“无袋形”、“带有坡度”及“带液封”等要求的管道；应按PID的要求配管。（13）从水平的气体主管上引接支管时，应从主管的顶部接出。平行管道间净距应满足管子焊接、隔热层及组成件安装维修的要求。管道上突出部之间的净距不应小于25mm。例如法兰外线与相邻管道隔热层外壁间的净距或法兰与法兰间净距等；
无法兰不隔热的管道间的距离应满足管道焊接及检验的要求，不应小于50mm；
管道突出部或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或构架的支柱、建筑物墙壁的净距不应小于100mm，并考虑拧紧法兰螺栓所需的空间。
由于管道布置形成的高点或低点，应设置排气口和排液口，高点排气口最小管径为DN 15mm，低点排液口最小管径为DN 20mm，但主管为DN 15mm时，可采用等径的排液口。高粘度介质的排气、排液口最小管径为 DN25mm。；
工艺要求的排气口和排液口（包括设备上连接的）应按PID的要求设置；
排气口的高度要求，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的规定；
有毒及易燃易爆液体管道的排放点不得接入下水道，应接入密闭排放系统。比空气重的气体的放空点应考虑对操作环境的影响及人身安全的防护。
管道由热胀或冷缩产生的位移。力和力矩，必须经过认真的计算，优先利用管道布置的自然几何形状来吸收。作用在设备或机泵接口上的力和力矩不得大于允许值；
管道自补偿能力不能满足要求时，应在管系的适当位置安装补偿元件，如“∏”形弯管、波纹膨胀节或其他型式的补偿器，并按标准要求考虑设置固定架和导向架；
当要求减小力与力矩时，允许采用冷拉措施，但对重要的敏感机器和设备接管不应采用冷拉。
（17）管道环焊缝位置应符合以下要求：
两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍管壁厚，带焊后热处理时，不宜小于6倍管壁厚，且不小于50mm，当公称直径大于或等于50mm的管道、焊缝间距不小于100mm；
对管道的环焊缝不宜在管托范围内，焊缝边线与支架边缘间的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。；
管道在现场弯管的弯曲半径不宜小于3．5倍管子外径；焊缝距弯管的起弯点的距离不小于管子外径，且不小于100mm。
92 对于两个成型的管道附件相连接时，宜装设一段直管段；直管段的长度有何要求？（1）对于DN ≥150的管道，直管段长度不应小于200mm；（2）对于DN＜150的管道，直管段长度不应小于150mm；（4）当直管段内有支吊架或疏水管接头时，直管段应根据需要适当加长。（1）在三通附近装设异径管时，对于汇流三通，异径管应布置在汇流前的管道上；对于分流三通，异径管应布置在分流后的管道上；（2）水泵进口水平管道上的偏心异径管，应采用偏心向下布置。（2）重型阀门和较大的焊接式阀门，宜布置在水平管道上，且阀杆垂直向上；重型阀门还应考虑必要的起吊措施；（3）对于法兰连接的阀门或铸铁阀门，应布置在弯矩较小处；（5）地沟内的阀门，当不妨碍地面通行时，阀杆可露出地面，操作手轮一般高出地面150mm以上；否则，应考虑简便的操作措施。（1）布置在垂直管段上直接操作的阀门，操作手轮中心距地面（或楼面、平台）的高度，宜为1300mm；（2）平台外侧直接操作的阀门，操作手轮中心（对于呈水平布置的手轮）或手轮平面（对于是垂直布置的手轮）离开平台的距离，不宜大于300mm；（3）任何直接操作的阀门手轮边缘，其周围至少应保持有150mm的净空距离；（4）当阀门不能在地面、楼面或平台直接进行操作时，应装设阀门操作装置或操作平台，或者采用动力操作阀门。96 存在汽液两相流动的管道布置时应注意哪些问题？（1）管道宜按介质流向先垂直走向，后水平走向，且管道应短而直；（2）管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置，如条件许可，调节阔应直接与接收介质的容器相连；（3）调节阀后出现的第一个转向弯头应改用三通连接，三通直通的一端应加设堵头；（1）管道类别应根据管内介质的性质、参数及在各种工况下运行的安全性和经济性进行选择；（4）PN2.5MPa及以下参数的管道，可选用焊接钢管；（5）低压流体输送用焊接钢管，仅适且于PN1.6MPa及以下，设计温度不大于200℃的介质。对于设计温度300℃及以下且公称压力小于或等于2.5 MPa的管道，应选用平焊法兰；对于设计温度大于300℃或公称压力大于或等于4.0MPa的管道，应选用对焊法兰。
当设计压力小于或等于1.6MPa且设计温度不大于200℃时，在《低压流体输送用焊接钢管》GB／T 3091上可以采用螺纹连接方式。
外表面温度大于50℃以及外表面温度小于或等于50℃但工艺需要保温的设备和管道。例如，可能经常在阳光照射下的泵入口的液化烃管道：精馏塔顶馏出线（塔至冷凝器的管道）塔顶回流管道以及经分液后的燃料气管道等宜保温；
介质凝固点或冰点高于环境温度（系指年平均温度）的设备和管道。例如凝固点约30℃的原油，于年平均温度低于30℃的地区的设备和管道；在寒冷或严寒地区，介质凝固点虽然不高，但介质内含水的设备和管道在寒冷地区，可能不经常流动的水管道等。
需减少冷介质在生产或输送过程中的温升或气化（包括突然减压而气化产生结冰）；
需减少冷介质在生产或输送过程中的冷量损失，或规定允许冷损失量；
